1.焊劑流動不良，導致注塑部分表面產生以澆口為中心的年輪狀波浪紋。當全自動立式注塑機低溫、高粘度、流動性能差的熔體在注入口和流動通道中以半凝固波態注入腔內時，熔體沿模腔表面流動，并被后續熔體的連續注入擠壓，形成回流和停滯流動。這樣，在注塑部分的表面就產生了以澆注口為中心的環形波流標記。

對于這種失敗的原因，可以增加模具和噴嘴溫度以增加注射速率和填充速度。增加注射壓力并保持壓力并增加時間。還可以在柵極處提供加熱器以增加柵極部分的局部溫度。還可以適當地擴大澆口和澆道橫截面積。

澆口和澆道的最佳截面為圓形，可以獲得最佳的填充效果。但是，如果澆口設置在全自動立式注塑機注射部位的薄弱部位，則應采用方形截面。另外，在注入口底部和導流渠末端應設置大的冷孔，這對熔體的流動性有很大的影響。冷孔的尺寸應引起重視。冷孔的位置必須設置在熔體沿注射口流動方向的末端。

2.熔體在流動通道中的流動不平滑，在注射成型部件的表面上產生螺旋波流痕。當熔體從流動通道的狹窄部分流入較大部分的空腔或模具的流動路徑較窄，并且表面較差時，流動材料容易形成湍流，這導致螺旋波流痕。形成在注塑件的表面上。為此，可適當降低全自動立式注塑機噴射速度或通過慢速、快速和慢速分級控制噴射速度。模具的澆口應設置在厚壁上或直接設置在側壁上。最好的澆口形式是手柄、風扇或隔膜。也可適當增大轉輪和閘門的橫截面，以減小轉輪的流動阻力。

此外，還應控制模具內冷卻水的流動，使模具保持較高的溫度。在工藝過程的工作溫度范圍內適當提高管和噴嘴的溫度，有利于提高熔體的流動性能。